紧密赛络纺纱技术在细纱工艺中的应用探讨

1 紧密赛络纺的成纱机理

与传统环锭纺相比较，紧密赛络纺纱系统的牵伸装置和加捻卷绕装置没有根本改变，主要的改变在于增加了双须条喂入装置和气流集聚装置。两根粗纱经后导纱器引向双喇叭口，以分离状态喂入环锭细纱机的同一牵伸机构，并以平行状态同时被牵伸，经前罗拉输出后进入气动集聚区。在集聚区，每个纺纱部位上开有双槽（呈一定角度对称倾斜），并且网格圈套在其对应的内部处于负压状态的异型吸管表面，其中网格圈受输出罗拉的摩擦传动。由前罗拉输出的两根须条受吸风负压作用吸附在网格圈表面对应双槽的部位，须条在受集聚控制的同时随网格圈向前运动，由输出钳口输出。经集聚后的两根须条获得较为紧密的结构，分别经轻度初次加捻后，输出至汇聚点后并合，然后再被加强捻，卷绕到纱管上。

2 优势与缺陷

目前，国产紧密纺技术和装置已经成熟，具备大规模推广的条件。紧密纺的投资成本及运行成本也相对越来越低，同时给企业带来的经济效益也是相当客观的。在这样的背景下，结合紧密纺和赛络纺技术而产生的紧密赛络纺将有更进一步的发展空间。

紧密赛络纺是一种新型的纺纱工艺，由于两根粗纱喂入在牵伸区处并合，所以毛羽降低明显，强力增加显著。此外，初步估计其投资成本较低，只需增加—倍的吊锭，并将喇叭口改造为双孔喇叭口即可。并且能完成集聚和合股的双重作用。

但同时根据国内同行业发展需要，由于紧密赛络纺细纱工序中存在着吨用纱量过大、网格圈及钢丝圈易损耗、细纱运转清洁和平车周期缩短和用工成本有所增加等实际因素，对紧密赛络纺技术的国产化以及生产应用还未得到充分的关注。

3 细纱工艺试验与分析

3.1 试验基本条件

试验原料：定量为4.26g/10m的精梳纯棉粗纱。

实验机型为改造的EJM128k—SM型细纱机，采用吸风负压的集聚方式，锭速为10 000 r／min，采用普通6833金属上销、YJ2—142H 型摇架，牵伸形式为圈簧摇架和长短胶圈，后区牵伸倍数为1.21，罗拉直径25×25×25mm，锭盘直径22mm，捻向Z 。所纺制的纱线为14.6×2tex的纯棉紧密赛络纺纱。

3.2 主要工艺参数的优化

3.2.1 不同双喇叭口

紧密赛络纺细纱工艺的配置必须十分注意选择合适的双喇叭口间距。喇叭口中心距将影响加捻三角区中从前罗拉钳口输出的两股单纱条到汇聚点处所形成的加捻三角形的大小，对成纱毛羽影响较大。

在保证基本工艺参数相同的情况下，采用隔距块2.5mm，风压1800pa ，前胶辊加压160 N·双锭^-1，细纱捻度为932.6捻·m^-1。所得的纱线性能指标如表1。

表1 不同型号的双喇叭口对应的纱线性能指标

据表1可得，采用较大的粗纱间距8mm，其断裂强力和条干CV%虽然比较好，但毛羽数量多于另外两个型号的，而且在纺纱过程中出现单头的情况比较频繁；而喇叭口开口直径比较小（Ф为2.5mm，略大于粗纱直径2.55mm），则会使得进入喇叭口的粗纱不够均匀，其性能指标如表1中所示，比其他两个型号的要差一些；采用6×Ф4的双喇叭口，其在断裂强力，纱线毛羽和条干等方面都能得到较优的结果。

综合分析可得出，一般粗纱间距掌握在6mm左右，过大，易出现单头，过小，毛羽增加。喇叭口开口直径也应适当大于粗纱直径。

3.2.2 不同细纱捻度

加捻作用是影响纱线结构的最重要的因素。随着捻度的增大，纱线产量降低而成本增加；纱线内部结构中纤维之间的摩擦力增强，断裂强度随着逐渐增大。另一方面由于捻度的增加纱条细的部位比粗的部位加捻多，纱条均匀度增大从而使纱强增大。当捻度增大到某一数值时纱线断裂负荷增大到最大值，此时的捻度为临界捻度，相应的捻系数为临界捻系数。此时捻度进一步增大，则因扭转与压缩变形的影响，纤维断裂增多反而致使纱线强度降低^[3]。

在保证基本工艺参数相同的情况下，采用隔距块2.5mm，风压1800pa，前胶辊加压160 N·双锭^-1，双喇叭口6×Ф4。所得的纱线性能指标如表2。